製品開発で失敗しないためのコンサルガイド

量産トラブルの最大の原因は「設計の後で作り方を考える」ことにあります。トヨタの強みである、設計の1行目を描く段階から、工場のラインまで予見する「フロントローディング（先行開発）」の思考をプロジェクトへ実装。
問題が起きてから対処するのではなく、設計段階で「量産できる状態」を仕込むことで、手戻りをなくし、スムーズな社会実装を実現します。

「加工できない」「見積もりが定まらない」といったメーカー（加工先）とのやり取りの停滞を解決。設計の意図と工場の論理、双方を熟知したトヨタの視点で適格な工法やメーカーを「目利き」します。
曖昧な仕様を「作れる図面」などの製造現場に通じる言語へ翻訳し、無駄な手戻りを防止。開発リソースを浪費させず、最短距離での製品化を目指すことが可能です。

1886年に設立された歴史を持つ、「技術経営（MOT）」のパイオニア^※。世界で用いられている事業開発のフレームワーク「MFT」の提唱者であり、深い知見を有しています。
その深い洞察力で、企業が保有する技術シーズの提供価値を抽出して勝てる市場を特定。「技術はあるが事業化の出口が見えない」という開発現場の迷走を打破し、競争優位性の高い製品コンセプトを論理的に導き出します。

独自の評価指標「ADLマトリクス」を用い、自社技術を「市場の成熟度」と「競争優位性」の2軸でマッピング。
現場の技術者が抱く感覚的な「こだわり」を、他分野への転用可能性や特許の質といったデータに基づき、「収益性」として数値化します。経営層の投資判断に対する確かな根拠を提示することで、社内の合意形成を促し、事業化スピードを加速することが可能です。

部品の生産終了に伴う再設計において、大きな障壁となるのが「当時の設計意図や評価設備が失われていること」です。
テクノプロ・デザインでは、CAE（解析）やMBD（モデルベース開発）といったデジタル技術を駆使し、PC上で製品挙動を精密にシミュレーション。現物での再テストが困難なレガシー製品でも設計変更が可能になり、供給にかかる工数とリソースを削減できます。

国内最大級のエンジニア基盤（※）を背景に、PMを含む専門チームによるプロジェクト完遂が可能になります。単なる技術派遣とは異なり、現場の指揮命令や教育負担まで引き受けるため、管理者のマネジメント工数を奪いません。
代替部品の選定から回路修正、量産移管、保守業務までをシームレスに代行しつつ、慢性的なリソース不足という現場の課題も解決します。